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我国机床工具工业在进入21世纪后连续8年保持快速发展的良好形势，全行业总产值从2000年的539亿元，增加到2008年的3472亿元，平均年增长率超过26%。国产机床附件国内市场占有率从2000年的不到40%，提高到2008年的61%。其中数控机床发展迅速，数控金属切削机床床的年产量从2000年的1.4万台，提高到2008年的12.2万台。2008年，我国机床总消费额194.4亿美元。我国已经连续4年在规模和产值上成为世界第三大机床生产国，连续7年成为世界第一机床进口国和世界第一大机床消费国。
全行业虽然多年来持续快速发展，但是产业和产品结构不合理的现象依然存在，整个行业大而不强，高档产品还明显不足。目前国产机床的国内市场占有率虽然已经提高到61%，但是高档数控机床、高档数控机床部件、高档数控系统和刀具在国内市场占有率还不到10%。加快行业战略调整、加速产业升级已经是刻不容缓。
谈到国际金融危机持续蔓延对我国机床行业的影响，国际金融危机对我国高档数控机床和重型机床的影响不大，但是对中低档机床的影响很大，从机床协会对近200家重点企业调查中了解到，部分企业流动资金严重不足。由于销售回款减慢，预订货的合同预付款锐减等综合效应，使得企业流动资金严重不足，不少企业由于资金链断裂而难以为继，产品市场急剧萎缩，库存增加，处于停产或半停产。
关键部件、配件决定着主机的发展
“三年规划”是继续2006年国务院8号文件《关于加快振兴装备制造业若干意见》之后，中央下发的第二个振兴装备制造业纲领性文件。根据《三年规划》的要求，结合机床工具行业的发展现状，中国机床工具工业协会提出，机床工具行业的三年振兴规划目标：经过三年的发展，国产机床国内市场占有率提高到70%以上，其中数控机床占有率提高到40%以上，而现在我们的数控机床占有率是20%。
“要完成这个目标就必须提高国产数控机床的配套率，这个是制约机床主机发展的最大瓶颈。”吴柏林强调说，国产机床国内市场占有率提高到70%以上，数控机床占有率提高到40%以上，这个目标很艰巨。关键部件、配件决定着主机的发展，只有关键部件、配件发展上了水平，关键功能部件的自配率提高了，才能形成一批在国际上具有较强竞争力的大型数控机床制造企业，我国才能称得上是制造强国，目前还只是制造大国。
基础零部件的生产研发是我国装备制造行业大多数企业的“短腿”。国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面陆续开始对我国采取限制，在这样的情况下，机床行业的大部分利润要被进口零部件吃掉。为此，尽快解决关键、核心零部件长期依赖进口、受制于人的局面，是装备制造企业所面临的共性问题。
吴柏林在向记者分析国内关键部件、配件的现状时指出，近年来我国机床部件生产企业规模发展迅速，技术进步也很快。但是和国外同行相比差距还非常大。主要原因有：一是产业发展和过去的政治环境有关，过去国家支持程度不够，而企业急功近利的思想严重，导致重主机、轻部件。二是，科研投入少、基础薄弱。比如，在一些关键部件领域，我们的一些企业也能做出来，但是他们是用普通机床做出高精度的功能部件，这些产品也能用在一些高档的数控机床上面，但是它的精度的稳定性和保持性不行，再加上原材料的问题和工艺水平问题。人家国外先进的部件能用三年不换，而国内的部件也许只能用到一年半就得换了。这也是造成国产功能部件市场占有率低的原因。
全行业虽然多年来持续快速发展，但是产业和产品结构不合理的现象依然存在，整个行业大而不强，高档产品还明显不足。目前国产机床的国内市场占有率虽然已经提高到61%，但是高档数控机床、高档数控机床部件、高档数控系统和刀具在国内市场占有率还不到10%。加快行业战略调整、加速产业升级已经是刻不容缓。
谈到国际金融危机持续蔓延对我国机床行业的影响，国际金融危机对我国高档数控机床和重型机床的影响不大，但是对中低档机床的影响很大，从机床协会对近200家重点企业调查中了解到，部分企业流动资金严重不足。由于销售回款减慢，预订货的合同预付款锐减等综合效应，使得企业流动资金严重不足，不少企业由于资金链断裂而难以为继，产品市场急剧萎缩，库存增加，处于停产或半停产。
关键部件、配件决定着主机的发展
“三年规划”是继续2006年国务院8号文件《关于加快振兴装备制造业若干意见》之后，中央下发的第二个振兴装备制造业纲领性文件。根据《三年规划》的要求，结合机床工具行业的发展现状，中国机床工具工业协会提出，机床工具行业的三年振兴规划目标：经过三年的发展，国产机床国内市场占有率提高到70%以上，其中数控机床占有率提高到40%以上，而现在我们的数控机床占有率是20%。
“要完成这个目标就必须提高国产数控机床的配套率，这个是制约机床主机发展的最大瓶颈。”吴柏林强调说，国产机床国内市场占有率提高到70%以上，数控机床占有率提高到40%以上，这个目标很艰巨。关键部件、配件决定着主机的发展，只有关键部件、配件发展上了水平，关键功能部件的自配率提高了，才能形成一批在国际上具有较强竞争力的大型数控机床制造企业，我国才能称得上是制造强国，目前还只是制造大国。
基础零部件的生产研发是我国装备制造行业大多数企业的“短腿”。国外供应商企业在基础零部件供给、价格、供货期、规格等多方面陆续开始对我国采取限制，在这样的情况下，机床行业的大部分利润要被进口零部件吃掉。为此，尽快解决关键、核心零部件长期依赖进口、受制于人的局面，是装备制造企业所面临的共性问题。
吴柏林在向记者分析国内关键部件、配件的现状时指出，近年来我国机床部件生产企业规模发展迅速，技术进步也很快。但是和国外同行相比差距还非常大。主要原因有：一是产业发展和过去的政治环境有关，过去国家支持程度不够，而企业急功近利的思想严重，导致重主机、轻部件。二是，科研投入少、基础薄弱。比如，在一些关键部件领域，我们的一些企业也能做出来，但是他们是用普通机床做出高精度的功能部件，这些产品也能用在一些高档的数控机床上面，但是它的精度的稳定性和保持性不行，再加上原材料的问题和工艺水平问题。人家国外先进的部件能用三年不换，而国内的部件也许只能用到一年半就得换了。这也是造成国产功能部件市场占有率低的原因。
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